车轮模锻件在锻造中遇到的缺陷分析及排除方法

模锻件缺陷多数是由于模具设计不合理、模锻设备稍度差以及操作不当引起的。

常见模锻件缺陷产生原因及其排除方法如下：

1.错移。锻件沿分模面上半部对下半部产生的位移称为错移。

错移产生的原因和排除方法如下：

1)锤头与导轨之间的间隙过大。发现后应立即调整设备。

2)锻模安装不正或在锻造过程中锻模松动、或模座松动。发现后应立即调整锻模，固紧模具、模座。

3)无平衡错移力的锁扣或导柱，或锁扣、导柱间隙过大。应改进设计增加平衡锁扣或导柱，或修复锁扣、导柱间隙。

2.局部充不满。金属未完全充满模膛，造成锻件棱角、肋条等部位缺肉，使锻件轮廓不清的现象称为局部充不满。

充不满的原因和排除方法如下：

1)加热不足。坯料的加热温度偏低或不均匀，造成金属塑性降低、流动性差而充不满模膛。因而应严格按工艺规定的加热温度加热，并应使坯料均匀热透后再锻。

2)制坯或预锻模膛设计不合理。应改进设计、修理锻模后再生产。

3)设备吨位偏小。可选择设备吨位大一些的设备或增加一次预锻。

4)坯料过大或过小。应严格控制下料尺寸。

5)润滑不当。润滑剂过量或局部堆集会在模膛内产生高压气体，阻碍金属充满模膛，因此润滑剂要适量均勻。使用湿锯末时尤应注意过湿过量和堆集。

6)操作不当。操作时滚挤、压弯不到位或放偏料均会造成局部充不满。发现后应立即改进操作方法。

3.折叠。模锻时因金属的对流或回流，在锻件相应部位造成形似裂纹的缺陷称折叠。

折叠产生的原因和排除方法如下：

1)设计不合理。预锻模膛和终锻模膛不相适应(特别是工字形截面的预锻模膛)，或圆角半径过小均可能造成折叠。发现后可改进设计或修大模膛相应处的圆角。

2)操作不当。由于制坯时操作不当，如料未放正或拔长、滚挤时锤击过重，均可能在以后的锻造中产生折叠。发生后应将坯料折叠、台阶打磨清理，然后再进行终锻，并应改进操作方法。

4.欠压。锻件高度尺寸超过图样正公差要求，通常称为欠压。

产生的原因和排除方法如下：

1)坯料尺寸过大。应减料或控制下料尺寸。

2)设备吨位不足或飞边桥部阻力过大。可选大一级吨位的设备或增加一次预锻，或将飞边桥部尺寸适当加大。

3)加热温度偏低。应将坯料加热至允许的始锻温度，并均匀热透后再锻。

5.氧化坑。由于模锻时氧化皮未清除干净而压入锻件表面，锻件清理后出现麻点和凹坑。因此，锻造中应经常注意清除坯料表面和模膛内、外的氧化皮。

6.流线分布不当。因坯料形状尺寸不合理或锻造方法不好，可能引起锻件流线断开、涡流和紊乱现象。发现后应改进坯料的形状尺寸或锻造方法。

锻件缺陷的修正方法为：

①对有表面缺陷的锻件，可以采用砂轮打磨、补焊、重锻、校正等方法修正;

②对有表面裂纹、折叠、毛刺的锻件,采用砂轮打磨或风铲铲除的方法排除缺陷;

③对局部未充满、有凹 坑的锻件,高度有正公差时可重锻(返修)。如零件允许补焊的，也可用补焊打磨方法修正;

④对欠压的锻件最好是用机加工方法修正,必要时可采用重锻修正。重锻时加热温度应低于始锻温度,时间也要严格控制，以避免烧损或氧化皮压入锻件;

⑤对错移的锻件，一般只能进行重锻修正;

⑥对弯曲变形的锻件,可采用加热至切边温度后在锻模内校正。也可在热处理后用压力机校正。